实现车间运行透明化、试验数据数字化和生产决策智能化，全面构建发动机制造全过程数字化管控平台
企业具备发动机研发、试制、试验、批量生产及检测验证能力，拥有标准化生产车间、试验台架、检测仪器设备和立体化仓储物流系统。发动机制造过程涉及精密装配、试验验证、质量检测、物流转运等多个环节，生产工艺复杂、精度要求高、试验周期长。
传统车间管理模式下，设备运行状态、试验数据、检测结果、物料流转信息分散在不同系统和岗位人员手中，管理层难以实时掌握车间整体运行情况，数据依赖人工汇总，问题定位周期长。
为提升生产效率、试验准确性和质量管理水平，企业启动数字孪生车间建设项目，通过设备联网、数据采集、三维建模和智能分析技术，构建发动机制造全过程数字化管控平台。
对试验台架、检测仪器、加工设备、AGV 物流设备、智能仓储系统等进行统一联网改造，通过工业网关实现设备运行状态、试验数据、检测结果和物流信息的自动采集。
建立试验数据管理系统，将压力、温度、转速、振动、油耗、排放等关键参数与检测结果、装配记录、批次信息关联，形成完整的产品试验数据链。
基于车间真实布局构建三维数字孪生体，覆盖生产车间、试验区域、仓储区域、物流通道、关键设备工位和人员动线，实现物理车间与数字空间的实时映射。
搭建数字孪生可视化驾驶舱，展示车间设备状态、试验任务进度、检测结果、物料配送、质量趋势和异常预警信息，支持从全局到单台设备的逐层查看。
建立发动机全生命周期追溯台账，关联装配、试验、检测和物料批次数据；对试验异常、设备异常、检测超差等情况自动预警，辅助快速定位原因。
| 维度 | 传统模式 | 数字孪生模式 |
|---|---|---|
| 数据采集 | 人工记录/分散管理 | 统一自动采集 |
| 试验数据 | 缺少关联/难以追溯 | 全链路关联追溯 |
| 生产状态 | 人工汇总/无统一视图 | 三维可视化驾驶舱 |
| 问题定位 | 跨系统查找/周期长 | 自动预警/快速定位 |
| 管理底座 | 无数字化镜像 | 数字孪生精益管理 |